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自动称料机的流量计算与上料单控制

   自动称料机的系统可对一台称量装置或一种炉料在一个或多个仓中计算其流量的瞬时值和累计值。当操作员在监视画面上填写好上料单后，就确定了各种炉料的设定重量，系统计算各种炉料的累计值，当与设定值相等时则结束该种炉料的供料。当上料单全部执行完毕，系统就等待下一个上料单。8g自动称料机又名重量分选机，基于动态称重技术，实现将在运动中的产品自动输送到秤台进行称量并自动进行分类、剔除功能。

自动称料机的料流控制

   为了提高定量称量的准确性，提高称量系统的工作效率，控制称量斗的载重不超过其额定值，需要对进入称量斗的料流进行控制。这里的定量称量包括定量装料和定量卸料两个环节。

  装料的称量过程为:开始时，以较大的料流装料，系统输出q1电平控制料流;当称量斗内的重量达到高速料流截止点high flow cut-off时，系统输出q2电平，减小料流;当称量斗内净重net weight达到设定值时，关闭料流。料流曲线如图3所示。卸料的称量过程与装料相似。经过长期的努力，其在性能和外观均得到大幅度的提升，但仅仅这样还是不够的，要想汽车橡胶隔膜的产品品质能够-，还在在称料方面狠下工夫。

自动称料机的系统调试

1 零点标定 零点标定要确认称量斗内无载荷，清除斗内杂物，输入测量元件测量范围，选择scale division值，按零点标定按钮进入标定程序，进程结束后，数据自动存档记录;

2自动称料机的载荷标定 零点标定完成以后，进行载荷标定，按标准模式进行，净载荷加到75%额定值，按载荷标定按钮即进入标定程序，标定进程结束之后，数据自动存档记录。测量完毕后，以25%额定值的幅度减载荷，直到载荷全部卸除。

3 数据传输调试 称量系统标定后进行数据传输调试，-生产过程中数据传输的准确-;

4 逻辑环调试 人为使一个节点故障，系统能否将其自动卸除;恢复该节点，看系统能否将其自动加入逻辑环;

5 自动称料机的传输率和误码率测试 网络中等负载情况下进行数据发送和数据接收测试。

  系统投运以来，数据传输和测量准确，由于实现了数字化数据传输，避免了传统模拟量信号传送过程中的长线干扰，大大提高了称重系统的抗干扰能力。在测量刻度划分、零点校正、测量稳定性进行自适应控制，提高了定量称量的准确性。用户反映-，有-的推广价值。随着我国汽车工业的发展及加入wto后贸易的高速发展，如何降低汽车配件制造成本，又不断提高产品显然是我国汽车工业的出路。